隨著雙11購物節的到來，各地制造業工廠緊急招募臨時工，工人們打地鋪、“三班倒”，加班加點備貨。然而，老板電器位于杭州臨平的茅山生產基地，卻顯得格外平靜。上萬平方米的鈑金沖壓車間內，284臺自動化設備正在自行運轉，空無一人。

“2012年開始對于這個鈑金沖壓車間就嘗試智能制造升級，將部分設備進行機器換人。2016年，車間的自動化水平達到70%左右，今年年初交付的新版本達到了100%，真正能實現了無人化，平時都是關著燈作業的，所以我們也叫‘黑燈工廠’。”老板電器CMO葉丹芃告訴第一財經記者，智能制造升級不是一蹴而就的，是逐步在原有的基礎上進行了迭代。

葉丹芃所說的“黑燈工廠”指的是老板電器三部茅山基地的鈑金沖壓車間。基于阿里云IoT工業互聯網平臺搭建的“老板電器九天中樞數字平臺”，接入工廠全部284臺自動化設備、上萬個點位的數據。這些設備實時數據經過處理、智能分析后匯集到數字平臺，形成一個可指揮整座工廠全流程調度的“大腦”，幫助工廠實現了不同設備間自主的協調運作、靈活響應，不需要工人在產線上進行額外操作。

“黑燈工廠”的車間里雖然空無一人，但在車間二樓的指揮中心里，員工或坐著面對自己的電腦，或者幾個人站在20米寬的數據大屏前，關注著車間的各種狀態。

工廠各個角落都布設著攝像頭，產品線上的攝像頭不僅高清，還有圖像識別功能，它能實時檢測出產品在生產過程中的問題，甚至包括鋼板上的沙眼和瑕疵。工廠現場展示的數據除了實時的影像，還有基礎設施、市場、研發端、生產端、物流端、營銷端等環節的數據，任何一個環節出現問題，都會有相應的預警，通過釘釘推送給相關責任人去解決。

“相較于2016年的版本，現在的車間包括了大量與5G、工業互聯網平臺、視覺檢測、邊緣計算等新基建結合的內容。它把制造、供應鏈、研發、營銷、產品等環節進行數據閉環的打通，形成了一套企業級的數據平臺。”葉丹芃表示，升級后車間的生產效率提升了45%，整體研發周期提升18%，運營成本下降15%。

上述項目不到1年的時間就完成了。為了推進該項目的進程，“老板電器抽調了十幾個人的團隊，全部是IT部門的核心骨干。阿里云那邊差不多是同樣數量的配置。”葉丹芃表示，在整個協作機制設計上，把雙方的高層包括在里面，這樣確保有一個定期的溝通對接機制。

技術升級離不開資金的支持。葉丹芃告訴記者，上述“黑燈工廠”在2016年版本的基礎上，軟硬件投入約為5億元，測算的投資回報期為5年左右。

在大量基礎性工作被機器替代后，員工的安置成為一道必答題。“黑燈工廠”建成前，需要一線工人238人兩班倒，建成后目前只需要33人。工人們的工作內容也發生了翻天覆地的變化，變成了運維工程師、設備保養工程師、系統開發工程師。

葉丹芃表示：“留下的工人其實變成了工程師，以工程師的要求來對他們進行管理和培訓，還有一部分工人，因為我們還有裝配等其它產線，還是需要大量人工，他們就被分流到一些需要人工操作的崗位。”

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